Цена
От 
До 
60500.00
82300
104100
125900
147700.00

Аппараты плазменной резки



Советы по выбору аппарата плазменной резки

Преимущество оборудования для плазменной резки, в первую очередь заключается в скорости резки металла, а также немаловажную роль играет экономическая сторона дела: экономический эффект при использовании воздушно плазменной резки вместо газовой составляет более 250%. Затраты сводятся к стоимости потраченной электроэнергии и стоимости расходных материалов (катоды и сопла, которые находятся в головке плазмотрона. Один комплект стоит порядка 130руб, на смену (8часов) уходит1-2 комплекта). Производство избавляется от необходимости постоянно заправлять и проводить аттестацию баллонов, впрочем, как и от них самих. Во вторую очередь - качество самого реза. При резке плазмой не происходит перекаливание кромок реза. А это значит, что после резки плазмой, легко выполнять другие виды механической обработки, равно как и сварку.

Аппараты плазменной резки могут делиться на две категории:

1. Инверторные аппараты плазменной резки.

К достоинствам их можно отнести такие параметры, как низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, красивый дизайн.

К недостаткам - ограничение по максимальной мощности (как правило, не более 70Ампер), невысокое ПВ (продолжительность включения*) особенно на больших токах. Но основным недостатком, на наш взгляд, является то, что инверторные плазморезы очень чувствительны к перепадам напряжения. На нашем рынке в основном представлены импортные плазменные аппараты, для которых проблемы российских энергосетей - чужды. При выходе из строя защиты, ремонт инверторного плазмореза в большинстве случаев, возможен только в условиях производителя, что затягивается на несколько месяцев.

2. Трансформаторные источники плазменной резки.

К достоинствам можно отнести высокую надежность, при падении напряжения не происходит поломки аппарата, только падает его мощность, высокое ПВ (продолжительность включения), в некоторых случаях - до 100%, хотя для ручной плазменной резки вполне достаточно и 70%. Установки с ПВ выше 70% вполне можно использовать для автоматической резки с ЧПУ, где продолжительность непрерывной работы плазмотрона гораздо дольше, чем при ручной резке плазмой.

К недостаткам можно отнести габариты и вес, значительно больший, чем у плазменных инверторов, более высокое энергопотребление ( за исключением аппаратов плазменной резки производства Концерн Энерготехника, где начиная с модели АПР-91 используются системы энергосбережения и тот же АПР-91 по максимальной потребляемой мощности выглядит предпочтительней, чем некоторые импортные инверторные плазменные аппараты).


Трансформаторные аппараты и установки плазменной резки могут отличаться по системе охлаждения плазмотрона: 

воздушное охлаждение (мобильные плазменные источники) и водяное охлаждение (стационарные установки плазменной резки):

2.1 Мобильные аппараты воздушно-плазменной резки, где сжатый воздух используется , как плазмообразующий газ, так и как охлаждающий газ. Преимуществом этих аппаратов являются низкая стоимость, небольшой вес и габариты, что позволяет их легко транспортировать. К недостаткам относятся ограничения по мощности, как правило, до 150-180 Ампер. Максимально такие аппараты могут разрезать сталь толщиной 50-55мм.

Плазменная резка. Что необходимо знать для выбора оборудования.

Для начала стоит определить место плазменной резки среди других методов резки, разделки металла, знать конкретные задачи, которые необходимо решать при помощи этого оборудования применительно к типу металла, с которым идет работа.

Рассмотрим на примере резки металлолома

В наше время методы резки металла, разделки металлоконструкций (на лом) можно разбить на несколько групп:

    1. газоплазменная резка металла, основанная на применении кислород пропановой, кислород ацетиленовой и др. смесей;
    2. механическая резка с помощью гильотинных ножниц, абразивных вращающихся дисков и др.;
    3. плазменная резка металла.

Еще можно разбить и задачи, которые решаются с помощью оборудования для резки металлолома, разделки металлоконструкций:

    1. резка металлоконструкций в полевых условиях (как правило, резка на стандартные размеры с последующей утилизацией или реализацией лома);
    2. резка на производствах.

Кроме этого, необходимо учитывать тип разрезаемого металла:

    1. черные металлы и их сплавы;
    2. цветные металлы и их сплавы;
    3. нержавеющие стали.

Под каждую конкретную задачу подбирают и оборудование, которое может ее осуществить с минимальными экономическими потерями и в кратчайшие сроки.

Процесс плазменной резки металла представляет из себя: дуговой разряд, возникающий между электродом и соплом в плазмотроне -"косвенная плазма"или электродом плазмотрона и разрезаемым металлом ("прямая плазма"), формируется воздухом или инертным газом в высокотемпературный (до 20000С) плазменный поток, расплавляющий металл. После чего весь металл выдувается из зоны реза воздухом или инертным газом. Тепловая плотность плазменного потока зависит от типа плазмотрона и электрической мощности на дуге (от мощности источника питания). Далее речь пойдет только об аппаратах, использующих принцип "прямой плазмы".

Из выше сказанного делаем вывод: аппараты плазменной (газо-плазменной) резки металла подходят для резки любого токопроводящего материала, для их работы необходимы только электроэнергия и воздух (газ).

Одной из основных характеристик процесса плазменной резки металла является максимальная толщина разрезаемого материала. Как правило, в технических характеристиках эта величина приводится для углеродистой стали, реже - для нержавеющей стали и алюминия и почти никогда не приводится для меди и ее сплавов.

Дело в том, что на толщину разрезаемого металла сильно влияет теплопроводность материала. Например, для сплавов на основе железа коэффициент теплопроводности составляет 86,5 Вт/(м К), а для меди тот же коэффициент равен 403 Вт/(м К). В связи с этим у меди резко возрастает теплоотвод из зоны резки и снижается максимальная толщина разрезаемого металла примерно на 30%. Если в паспорте на аппарат указано максимальное значение толщины разрезаемого металла - углеродистой стали 45 мм, то для меди и ее сплавов этот параметр будет равен примерно 30 мм.

Кроме этого, максимальным называется такое значение толщины разрезаемого металла, которая может быть разрезана, но скорости резки при этом крайне низкие. Например, если основные рабочие толщины разрезаемого металла 30-40 мм, то следует выбирать аппараты, у которых максимальная толщина разрезаемого металла 50-60 мм. При этом нужно понимать, что источник питания, способный разрезать металл толщиной 50-60мм может быть экономически более выгоден для резки металла, например, толщиной 10мм, чем источник питания, значение максимальной толщины которого составляет 20мм.

Для того чтобы не ошибиться в выборе оборудования и максимально исключить проблемы его дальнейшей эксплуатации, необходимо выяснить у производителя (продавца) оборудования следующие вопросы:

    1. технические характеристики оборудования;
    2. требования по осушке и очистке подаваемого в зону резки воздуха
    3. требования к источнику электропитания (диапазон разброса напряжения в сети) и параметрам окружающей среды - температуре и влажности воздуха, при которых гарантируется бесперебойная работа аппарата
    4. ресурс расходных материалов и возможность их бесперебойной поставки
    5. требования к квалификации персонала
    6. возможность демонстрации оборудования

Обычно производители не отказывают заказчику в демонстрации своего оборудования. Если же у заказчика нет возможности приехать на производство или склад к производителю, то уместно будет спросить телефоны производств, где уже эксплуатируются аппараты аналогичного типа, чтобы узнать отзывы об их работе.



AlfaSystems stroymart AL91TG62